JL Audio 10W7AE-3 10인치 서브우퍼 드라이버 3옴

JL Audio 10W7AE-3

10" 서브우퍼 드라이버 3옴 SKU 92114 개요
10인치 드라이버에서 레퍼런스급 서브베이스를 찾고 계신다면, 검색은 여기서 끝납니다. 영국의 Total Car Audio는 10W7을 리뷰하면서 이렇게 말했습니다: "이 제품은 모든 면에서 매우 뛰어난 성능을 제공하여 더 나은 성능을 달성하기가 매우 어려울 것입니다." 10W7은 크기에 비해 놀라운 엑스커전 능력을 제공할 뿐만 아니라, 파워가 가해져도 완벽한 안정성을 유지하며 복잡한 베이스 재생을 놀라운 정확도와 파워로 추적합니다. 10W7AE는 300W - 750W 범위의 앰프 출력에 가장 적합하며, 1.25 cu. ft.(35.4L) 밀폐형 인클로저 또는 1.5 cu. ft.(42.5L) 포트형 인클로저에서 작동하도록 최적화되어 있습니다. 자세한 인클로저 권장 사항은 "사양" 탭에서 확인할 수 있습니다. W7AE(Anniversary Edition) 서브우퍼는 W7 서브우퍼 출시 10주년을 기념합니다. 기능적으로는 기존 W7과 동일하지만, 다음과 같은 외관상 차이가 있습니다:

• 새틴 블랙 파우더코팅 바스켓
• 브라이트 아노다이징 서라운드 클램프 링
• Anniversary Edition 콘 배지
• Anniversary Edition 터미널 라벨

사양

일반 사양

• 연속 전력 처리 (RMS) 750W
• 권장 앰프 출력 (RMS) 300 - 750W
• 공칭 임피던스 (Znom) 3Ω

• 공칭 직경 10.0인치 / 250mm
• 전체 직경 (A) 10.5인치 / 267mm
• 장착 홀 직경 (B) 8.74인치 / 222mm
• 볼트 홀 원 직경 (C) 9.34인치 / 237mm
• 모터 외경 (D) 6.55인치 / 166mm
• 장착 깊이 (E) 8.0인치 / 203mm
• 드라이버 변위 0.09 cu ft / 2.5L
• 순중량 30 lb / 13.6kg

파라미터

• 자유 공진 주파수 (Fs) 30.6Hz
• 전기 Q (Qes) 0.578
• 기계적 Q (Qms) 7.647
• 총 스피커 Q (Qts) 0.537
• 등가 컴플라이언스 (Vas) 1.28 cu ft / 36.1L
• 편도 선형 엑스커전 (Xmax)* 0.9인치 / 23mm
• 기준 효율 (no) 0.17%
• 효율 (1W / 1m)** 84.3dB SPL
• 유효 피스톤 면적 (Sd) 59.8 sq in / 0.0386 sq m
• DC 저항 (Re) 2.75Ω

기술

Dynamic Motor Analysis - DMA 최적화 모터
요약:
JL Audio의 독자적인 Dynamic Motor Analysis 시스템은 1997년 JL Audio에서 처음 개발하고 수년에 걸쳐 개선된 강력한 FEA 기반 모델링 제품군으로, 스피커 모터 선형성 문제를 과학적으로 해결합니다. 이를 통해 왜곡이 크게 줄어들고 과도 응답이 충실하게 재생됩니다... 간단히 말해, 타이트하고 깨끗하며 명료한 베이스를 제공합니다.

상세 정보:
1997년부터 JL Audio는 스피커 모터와 서스펜션의 유한 요소 해석 기반 모델링의 선두에 있었습니다. 이 연구는 우리가 "Loudspeaker Genome"이라고 부르는 것을 해독하는 것을 목표로 합니다... 파워가 가해지고 움직이는 상태에서 스피커의 실제 동작을 이해하는 것을 목표로 하는 프로젝트입니다. 이 통합 시스템의 주요 구성 요소는 DMA(Dynamic Motor Analysis)입니다. 1990년대 후반과 2000년대 초반의 15W3 및 W7 서브우퍼를 시작으로 DMA는 현재 판매되는 모든 JL Audio 우퍼(컴포넌트 우퍼 포함) 설계에 중요한 역할을 해왔습니다.

DMA는 유한 요소 해석(FEA) 기반 시스템으로, 크고 복잡한 문제를 작은 해석 요소로 나누어 분석한 후 데이터를 통합하여 정확한 "큰 그림" 솔루션을 제공합니다. DMA의 혁신은 시간 영역 해석의 프레임워크 내에서 코일을 통한 전력의 영향과 코일/콘 위치를 실제로 고려한다는 점입니다. 이를 통해 실제 전력 하에서 스피커의 실제 동작을 매우 정확하게 모델링할 수 있으며, 기존의 Thiele-Small 모델이나 기타 저전력 측정으로는 불가능한 것입니다. DMA는 정상 상태 모델에 의존하지 않기 때문에 분석되는 회로 요소의 변화를 고려할 수 있습니다. 이러한 모델링 루틴은 강도가 높아 스피커 전체를 실행하는 데 몇 시간이 걸립니다.

DMA는 변동하는 전력과 엑스커전이 모터의 자기 회로에 미치는 실제 영향을 분석할 수 있으며, 특히 "고정된" 자기장의 동적 변화를 분석합니다. 이는 자석과 모터 플레이트에 의해 에어 갭에 생성된 "고정된" 필드가 변하지 않는다고 가정하는 기존 모델링과 비교하여 매우 귀중한 정보를 제공합니다. DMA는 이 "고정된" 필드가 보이스 코일을 통해 흐르는 전류에 의해 생성된 자기장에 반응하여 변화한다는 것을 보여줄 뿐만 아니라, 엔지니어가 이러한 불안정성을 최소화하는 모터 솔루션을 도출하는 데 도움을 줍니다. 이 동작을 분석하는 것은 스피커 모터의 왜곡 메커니즘을 이해하는 데 중요하며, 진정한 선형 동작을 결정하는 모터 설계 측면을 밝혀줍니다:

1. 스피커의 작동 엑스커전 범위에 걸친 선형 모터 힘
2. 코일을 통한 양의 전류와 음의 전류 모두에서 일관된 모터 힘
3. 다양한 적용 전력 수준에서 일관된 모터 힘

모터 동작의 이러한 측면을 완전히 분석할 수 있는 능력을 통해 트랜스듀서 엔지니어는 모터 설계를 중요한 조정하여 매우 선형적이고 안정적인 다이나믹 스피커 모터 시스템을 만들 수 있습니다.

그 결과 왜곡이 줄어들고, 과도 응답 성능이 향상되며, 뛰어난 음질을 제공합니다.
W-Cone (미국 특허 #6,496,590)
요약:
W-Cone은 최소한의 질량으로 놀라운 콘 강성을 제공하는 유니바디 콘 어셈블리입니다. 또한 모양은 뛰어난 비틀림 강성을 제공하여 서스펜션 한계에서 보이스 코일 정렬을 유지하는 데 중요합니다.
상세 정보:
스피커의 엑스커전과 모터 힘이 클수록 콘 강성이 더 중요해집니다. 가속력이 극심하여 콘이 변형 없이 빠른 속도와 방향 변화를 견뎌야 합니다. 변형은 왜곡을 유발할 뿐만 아니라 보이스 코일이 정렬에서 벗어나 모터의 탑 플레이트와 폴 피스에 문지르게 되어 스피커의 기계적 무결성에도 영향을 미칠 수 있습니다. 콘 강성을 향상시키는 몇 가지 접근 방식이 있습니다. 분명한 것은 더 두꺼운 재료 및/또는 더 단단한 재료를 사용하는 것입니다. 최근 몇 년 동안 여러 제조업체가 복합 콘 재료(Kevlar®, 유리 섬유 등) 또는 금속(알루미늄, 마그네슘, 티타늄 합금)을 사용했습니다. 이러한 특수 재료의 사용은 일반적으로 선택한 재료가 탁월한 강성 대 질량 특성을 가지고 있다는 마케팅 주장을 동반합니다. 이러한 주장은 사실이지만 오해의 소지가 있습니다. 이러한 재료는 (종이나 폴리프로필렌에 비해) 우수한 강성 대 질량 특성을 가지고 있지만 실제로는 종이나 폴리프로필렌보다 가볍지 않습니다. 즉, 이러한 재료를 사용하면 설계에 이동 질량이 추가되는 절충을 수용하는 것입니다. 이는 효율성 저하와 서스펜션 합병증을 초래합니다(무거운 질량을 올바르게 정렬하는 것이 더 어렵습니다). 단순한 폴리 콘 다이어프램은 저전력 설계에는 충분하지만 W7 설계가 요구하는 조건에서는 강성을 유지하지 못할 것입니다. 우리 엔지니어링 팀은 높은 수준의 콘 강성이 필요하다는 것을 알고 있었지만 엄청난 무게 증가 없이 강성을 달성하는 데 초점을 맞췄습니다. 이것이 궁극적으로 우리가 W-Cone이라고 부르는 설계로 이어졌습니다. W-Cone 어셈블리는 본질적으로 단단한 재료가 아닌 건축학적 수단을 통해 강성을 달성합니다. 이 설계는 어셈블리의 둘레와 중앙에 결합된 두 개의 경량 무기물 충전 폴리프로필렌 스킨을 사용하여 강성 문제를 해결합니다. 하단 스킨의 단면은 'W' 모양이며, 따라서 이름이 붙여졌으며, 오목한 상단 스킨에 결합될 때 놀라운 강성을 제공합니다. 그 효과는 다리 트러스나 현대 자동차의 유니바디 구조와 같습니다. 전체 강성 이점 외에도 하단 스킨의 모양은 일반적인 다이어프램보다 코일과 모터에서 생성된 힘을 더 고르게 분산시킵니다. 힘은 정점에만 적용되는 것이 아니라 외부 다이어프램의 둘레에도 분산되어 더 선형적인 동작을 보장합니다. W-Cone의 또 다른 이점은 상단 스킨(청취 환경과 접촉하는 스킨)이 인클로저의 높은 기압 구배로부터 격리되어 변형(및 왜곡)을 더욱 줄여준다는 것입니다. 비교를 위해 12W7의 W-Cone 어셈블리는 일반적인 알루미늄 합금 12인치 콘보다 32% 가볍습니다. 피스톤 면적 평방 인치당 무게로 분석하면 W7 콘 본체는 1.24g/sq.in.이고, 알루미늄 합금 콘은 1.45g/sq.in., 티타늄 합금 콘은 1.66g/sq.in.입니다. 그렇다면 왜 폴리프로필렌일까요? 위에서 언급했듯이 우리의 특허받은 W-Cone 기술은 더 이국적인 재료의 모든 이점을 달성하면서
W7의 독특한 특성에 더 잘 맞습니다. W7 서라운드는 분리 가능하므로 이동 시스템(다이어프램 포함)은
기존 설계에서는 볼 수 없는 기계적 응력을 받습니다. 사용자가 서라운드를 조작하면서 콘을 잡아당길 수 있기 때문에
콘은 좌굴되거나 변형되지 않고 이를 견딜 수 있어야 합니다. 종이, 금속 또는 취성 복합 콘은 이를 잘 견디지 못합니다.
우리의 2피스 유니바디 콘 설계는 모든 종류의 학대를 견딜 수 있는 뛰어난 축 및 비틀림 강성을 달성하며,
크게 영향을 받지 않고 흠집이 나지 않습니다. Elevated Frame Cooling (미국 특허 #6,219,431 & #6,229,902)
요약:
JL Audio의 특허받은 Elevated Frame Cooling 설계는 탑 플레이트 바로 위의 슬롯을 통해 스피커의 보이스 코일로 차가운 공기를 전달합니다. 이는 전력 처리 능력을 향상시킬 뿐만 아니라 동적 파라미터 변화와 파워 압축을 최소화하여 음질도 향상시킵니다.
상세 정보:
많은 스피커가 보이스 코일 냉각을 향상시키기 위해 통풍 기술을 사용합니다. 이는 일반적으로 스파이더 부착 선반 바로 아래 프레임 측면에 큰 구멍을 뚫어 구현됩니다. 약간의 냉각 효과를 제공하지만 이 저속 공기 흐름은 보이스 코일에 직접 또는 강하게 불지 않습니다. 우리의 특허 설계는 여러 면에서 이 냉각 기술을 개선합니다. 프레임을 모터의 탑 플레이트 위로 올려(프레임 바닥에 통합된 스탠드오프를 통해) 프레임 하단 표면과 탑 플레이트 상단 표면 사이에 좁고 빠른 속도의 공기 경로가 생성됩니다. 이 공기 경로는 보이스 코일로 직접 연결된 다음 스파이더 공기 캐비티로 위쪽으로 향합니다. 이 집중된 공기 경로를 통한 스파이더의 펌핑 작용을 활용하여 많은 양의 차가운 공기가 코일 권선에 직접 닿습니다. 또 다른 중요한 이점은 탑 플레이트의 상단 표면(스피커에서 가장 뜨거운 부품 중 하나)이
냉각 공기 흐름에 직접 노출되는 반면, 기존 설계에서는 프레임의 하단 플랜지에 의해 공기 흐름에서 격리됩니다.
frame technology greatly increases thermal power handling, reduces compression effects and does so without any additional parts.
Floating Cone Attach Method - FCAM™ (U.S. Patent #6,501,844)
Summary:
This assembly technique, conceived by JL Audio, ensures proper surround geometry in the assembled speaker for better excursion control
and dynamic voice coil alignment.
Detailed Information:
JL Audio's patented FCAM™ technology is an innovative method of bonding the surround/cone assembly to the voice coil former/spider assembly. This feature helps ensure concentricity of the surround, spider and voice coil without torquing the suspension to achieve it. This allows for the inevitable, slight variations in production part dimensions without having them negatively impact the integrity of the suspension and coil-centering at high excursions. OverRoll Surround
Summary:
By utilizing space wasted in conventional speakers, this ground-breaking innovation controls the W7's massive excursion without sacrificing precious cone area.
Detailed Information:
One of the first things you notice about a W7 is that something is "missing"... the mounting flange. Of course, this is actually not the case. The mounting flange is simply hidden beneath the surround and is made accessible for mounting purposes by detaching the outer edge of the surround and moving the roll to the inside (a pretty neat little trick). Apart from the obvious benefits of amazing your friends as you pull the surround off your speaker, there is a serious technical issue that led us in this design direction: Effective Piston Area ("Sd"). This is essentially the speaker's "cylinder bore", to use an automotive engine analogy, and is calculated by measuring the diameter of the diaphragm including one-half of the surround roll-width. In other words, from the top- center of the surround on one side to top-center of the surround on the other side. The displacement capability of a speaker is determined by this piston area times the speaker's excursion capability. Displacement of air is directly linked to output potential. Therefore, the more air a speaker can ultimately displace, the louder it can play. That being said, there is a big difference between piston area and excursion: piston area doesn't need power to make it happen. This means that by making a larger piston, you are directly improving displacement for a given amount of excursion and, therefore, making your speaker more efficient. This is not the only factor that governs efficiency, but it is a major one. To make a speaker have more excursion capability not only requires a motor design that can deliver more stroke, but also requires a surround rugged enough to handle the demands of longer excursions and controlled enough to keep everything lined up properly. If the surround's roll-width is not adequately large, its behavior (compliance) is not linear over the useful stroke of the woofer and it is more likely to fatigue and fail. For this reason, speakers with longer excursion capability generally need larger surround rolls (we won't comment on the ones that use large rolls strictly for cosmetic effect). The problem with big surrounds is that they begin to encroach on the effective piston area of the driver. For example, a typical 12- inch woofer with a medium-sized roll has an effective piston area of 81.52 square inches. Compare this to a fat-surround 12-inch woofer which has a piston area of 69.07 square inches (15.2 % less effective piston area than the medium-size roll.) To overcome this loss, the fat-surround woofer has to produce more excursion to displace the same air as the woofer with the medium surround (and will require more power to do so). OverRoll™ technology neatly sidesteps this compromise by allowing us to make full use of the entire footprint of the speaker, placing the surround further to the outside than in a conventional woofer. This means that we can use a large roll for all its benefits without sacrificing cone area (in fact, the 12W7 has 1% more piston area than the medium-surround conventional woofer). By maximizing the effective piston/total footprint ratio, we can deliver more output for a given excursion and outside frame diameter. This means that the prodigious excursion advantage of the W7 can be put to full use enhancing output, rather than making up for lost piston area. The technology also provides a geometry advantage on the outside edge of the surround roll, allowing for more linear operation. A further benefit is that the mounting holes are inherently sealed by the surround, resulting in an improved box seal. Radially Cross-Drilled Pole-Piece (U.S. Patent #6,243,479)
Summary:
This innovative venting system greatly enhances thermal dissipation and power handling by directing air flow onto the voice coil former, working in conjunction with the Elevated Frame cooling technology to effectively remove heat from the voice coil. This improves power handling and reduces power compression effects, leading to more linear performance.
Detailed Information:
This technology differs from a conventionally vented pole-piece in that the air flow is capped off at the top of the pole-piece and directed through machined holes on the outer wall of the pole-piece to the region directly behind the voice coil. The top portion of the pole-piece is smaller in outside diameter where the holes vent and helps create a high-volume, high-velocity airflow path between the inner-coil cavity and the ambient air of the enclosure.This helps remove super-heated air that is trapped between the coil former and pole-piece on a conventional design, leading to a dramatic improvement in cooling efficiency, especially at high excursions. Engineered Lead-Wire System (U.S. Patent #7,356,157)
Summary:
Carefully engineered lead-wire design and attachments ensure controlled, quiet lead-wire behavior under the most extreme excursion demands.
Detailed Information:
Managing the lead-wires on a long-excursion woofer is one of the trickier aspects of its mechanical design. To address this, many long-excursion woofers today rely on a simple solution that weaves the lead-wires into the spider (rear suspension) of the driver. The biggest problem with this approach is that spider limiting behavior plays a hugely important role a woofer's performance. Lead- wires that are attached or woven into the spider material can alter the spider's "stretching" behavior. The tinsel wire naturally has less 'give' than the fabric material of the spider leading to asymmetrical spider behavior and non-uniform stress distribution around the spider circumference. The wire attachment points can also cause localized pulling and tearing forces at the spider's excursion limits. As such, longevity becomes a major concern and makes the woven-in design less than ideal for very long-excursion designs. While a traditional 'flying lead' design does not compromise spider linearity or radial stability, it creates its own challenges on a long-excursion woofer. Managing the 'whipping' behavior of the wire and making sure it does not contact the cone or spider is one challenge. Another is ensuring that the leads do not short one another or the frame of the woofer. To overcome these issues, JL Audio's engineered flying lead-wires work in conjunction with carefully engineered entry and exit support structures molded into the terminals and the voice coil collar. Some models also feature jacketed lead-wires to further reduce the likelihood of shorting and fatigue. The result is flawless high-excursion lead-wire behavior, with outstanding reliability and none of the compromises inherent to a woven-in lead wire system. Building woofers this way requires much more labor and parts complexity than the simpler woven-in approach, but the payoff is in reduced distortion, reduced mechanical noise and improved reliability. Built in U.S.A. with Global Components
Summary:
JL Audio's Miramar, Florida loudspeaker production facility is one of the most advanced in the world.
Detailed Information:
At a time when most audio products are built overseas, JL Audio’s commitment to in-house loudspeaker production continues to grow. To pull this off in a competitive world market, our production engineering team has created one of the world’s most advanced loudspeaker assembly facilities and established a global network of quality component suppliers who build to our specifications. This, combined with our commitment to state-of-the-art assembly technology, allows our skilled workforce to efficiently build JL Audio products to extremely high quality standards, right here in the U.S.A. Since most of our premium loudspeakers incorporate proprietary, patented technologies requiring specific assembly techniques, we find it is vital that the people who designed them have close access to the people manufacturing them. The following JL Audio products are built in our Miramar, Florida factory, with global components:

• Subwoofer Drivers: W7, W6v3, TW5v2, TW3, TW1, W3v3
• Enclosed Car Subwoofers: Stealthbox®, PowerWedge™, ProWedge™, H.O. Wedge™ & MicroSub™ Enclosed Subwoofers
• Marine Loudspeakers, Marine Subwoofer Drivers and Marine Enclosed Loudspeakers
• Home Subwoofers: Dominion™, E-Sub, Fathom® and Gotham®